Насоси відцентровішироко використовуються в хімічній, природоохоронній, гірничодобувній та інших галузях. Під впливом середньої ерозії, корозії, тертя та інших факторів під час тривалої експлуатації три основні компоненти — механічні ущільнення, робочі колеса та вали насосів — найбільш схильні до пошкоджень, що часто спричиняє такі збої, як витік, вібрація та недостатній потік. Зараз більшість підприємств надають перевагу аварійному ремонту, а не профілактичному обслуговуванню та не мають стандартизованих стандартів технічного обслуговування, що призводить до високих темпів ремонту та скорочення терміну служби. У поєднанні з практичним досвідом і технічними параметрами цей документ систематично сортує методи технічного обслуговування та стандарти встановлення для ключових компонентів, надаючи практичні рекомендації щодо профілактичного обслуговування для експлуатаційного та обслуговуючого персоналу.
Механічні ущільнення є основними прецизійними вразливими частинами відцентрових насосів для запобігання середнього витоку з найвищою частотою заміни. Вони забезпечують герметичність завдяки підгонці динамічних і статичних кільцевих торців і надзвичайно вразливі до зносу та старіння в робочих умовах ерозії, корозії, високої температури та середовища, що містить домішки. Між тим, недостатня точність монтажу є основною людиною причиною поломки ущільнення. Тому експлуатацію та технічне обслуговування механічного ущільнення слід поєднувати з щоденним оглядом та техобслуговуванням і встановленням стандартизованих параметрів, щоб зменшити випадки витоку з джерела.
Під час повсякденної роботи несправності можна швидко перевірити за допомогою «спостереження, дотику та прослуховування»: спостерігайте, чи є просочування води або лінійний витік на ущільнювальному сальнику, визначте, чи є аномальне підвищення температури в порожнині ущільнення, і перевірте, чи обладнання має ненормальний шум тертя. Під час розбирання та технічного обслуговування зосередьтеся на тому, щоб торці динамічних і статичних кілець були вільними від подряпин, ямок і накипу; ущільнювальні пружини не мають іржі, заклинювання та пружного загасання; Ущільнювальні кільця не мають затвердінь, тріщин і старіння. Для відцентрових насосів, що транспортують домішки, корозійні та високотемпературні середовища, цикл перевірки має бути скорочений, щоб заздалегідь уникнути потенційних ризиків пошкодження ущільнення.
Термін служби механічних ущільнень повністю залежить від точності встановлення, а збірка повинна суворо відповідати стандартним параметрам: шорсткість поверхні контактної поверхні між ущільнювальним сальником і статичним кільцевим ущільнювальним кільцем становить Ra3,2, діаметр зазору між сальником і втулкою вала становить 0,75 ~ 1,00 мм, а товщина прокладки порожнини ущільнення становить 1 ~ 2 мм; зібрана поверхня вала або втулки вала не має плям іржі та тріщин, а шорсткість поверхні досягає Ra1,6.
Під час складання затягніть болти сальника по діагоналі та рівномірно, щоб запобігти нахилу сальника та переконатися, що статичне кільце встановлено вертикально без прогину. Для насосів із підшипниками кочення залиште осьовий зазор 0,02–0,06 мм для зовнішнього кільця підшипника; прийняти процес гарячого монтажу для підшипників з температурою не вище 120 ℃, заборонити нагрівання відкритим вогнем і надати перевагу високочастотним індукційним нагрівачам. Переконайтеся, що доріжки кочення підшипників і елементи кочення вільні від корозії, а сепаратори не пошкоджені. У той же час напрямок обертання пружини ущільнення має бути протилежним напрямку обертання вала насоса, а стиснута робоча довжина повинна відповідати стандартам конструкції обладнання.
Несправності механічного ущільнення в основному поділяються на незначний витік і сильний витік. Незначний витік здебільшого спричинений забрудненнями на поверхні ущільнення, незначним зносом і недостатньою силою попереднього затягування пружини, які можна усунути шляхом очищення компонентів ущільнення та точного налаштування компресійного зазору; у разі витоку струменя, спричиненого пошкодженням ущільнювальних кілець, старими гумовими кільцями та сильним зносом торцевої поверхні, замініть безпосередньо механічне ущільнення тієї ж марки та моделі. Зберігайте навколишнє середовище в чистоті під час розбирання та складання, щоб уникнути подряпин на поверхні дзеркала. Після складання проведіть пробні роботи без навантаження та під навантаженням і вводьте в експлуатацію лише тоді, коли немає витоку та аномального підвищення температури.
Робоче колесо є основним робочим компонентом відцентрового насоса, який забезпечує нагнітання середнього тиску та передачу через високошвидкісне обертання. Довготривалий вплив рідинної ерозії, удару частинок і кавітації, він схильний до таких проблем, як зношування, кавітація, масштабування та деформація, що безпосередньо призводить до зменшення потоку обладнання та напору, а також до посилення робочої вібрації.
Регулярно розбирайте та перевіряйте загальний стан робочого колеса, зосереджуючись на перевірці, чи немає ерозійного зносу, виїмок, кавітаційних ям, іржі та накипу на передній і задній сторонах і краях лопатей. Зношення лопатей і закупорка каналів потоку часто виникають у стічних водах і шахтних умовах, тоді як точкові та перфораційні пошкодження схильні до виникнення в хімічних робочих умовах. Тим часом перевірте знос внутрішнього отвору втулки робочого колеса, переконайтеся, що посадка з валом насоса не є слабкою, а зазор не перевищує стандарту, а також усуньте резонанс обладнання, спричинений дисбалансом робочого колеса.
Стандартна точність підгонки між робочим колесом і валом насоса становить H7/js6, і для щойно замінених робочих коліс необхідно виконати калібрування статичного балансу. Для робочих коліс з робочою швидкістю 3000 об/хв залишковий дисбаланс зовнішнього діаметра повинен суворо відповідати специфікації; для обладнання з високими вимогами до робочих умов необхідно виконати калібрування динамічного балансу для ротора після складання, при цьому точність динамічного балансу досягає рівня 6.3. Корекція балансу робочого колеса повинна надавати пріоритет зняттю ваги з корпусу робочого колеса, а товщина різу не повинна перевищувати 1/3 товщини стінки робочого колеса, щоб уникнути пошкодження міцності конструкції робочого колеса.
Для складання спеціальних робочих коліс для насосів для гарячого масла слід дотримуватися спеціальних стандартів зазору: після того, як крильчатка буде зібрана з валом, залиште зазор 0,10~0,40 мм у верхній частині шпонки, а осьовий зазор між робочим колесом і передньою та задньою частинами насоса має бути не менше 1~2 мм, ефективно уникаючи тертя та заклинювання, спричинених тепловим розширенням під час високотемпературна робота.
Невеликі накипи та налипання сміття на поверхні робочого колеса можна видалити за допомогою промивання під високим тиском і ручного шліфування, щоб забезпечити гладкі канали потоку; незначні дефекти леза можна виправити ремонтним зварюванням із застосуванням зносостійких зварювальних матеріалів, а баланс слід повторно відкалібрувати після шліфування та вирівнювання. Якщо робоче колесо має кавітацію великої площі, глибокий знос, тріщину лопаті, загальну деформацію та серйозний дисбаланс, які не можна відремонтувати до стандарту, замініть його на нове робоче колесо безпосередньо. Виправте коаксіальність після складання, щоб забезпечити гнучке обертання робочого колеса без тертя та уникнути вторинних втрат, спричинених відхиленням установки.
Головний вал насоса є ядром передачі енергії обладнання, відповідальним за передачу крутного моменту двигуна на робоче колесо. Точність вала, прямолінійність і якість поверхні безпосередньо визначають стабільність роботи насосного агрегату. Некваліфікована точність встановлення, знос і деформація вала призведуть до серйозних несправностей, таких як вібрація обладнання, пошкодження ущільнення та заїдання вала. Тому технічне обслуговування головного вала має суворо відповідати параметрам випробування точності.
Циліндричність шийки головного вала відцентрового насоса повинна контролюватися на рівні 0,25% діаметра вала з максимальною похибкою, що не перевищує 0,025 мм. Поверхня вала без подряпин, шрамів і тріщин, а шорсткість поверхні досягає Ra1,6. Перед складанням визначте зазори діаметра компенсаційного кільця корпусу та робочого колеса, середнього опорного башмака та середньої втулки вала, щоб переконатися, що всі вони відповідають специфікаціям обладнання. Грунтуючись на цапфах на обох кінцях, допуск радіального биття муфти та середньої частини вала повинен контролюватися в межах 0,04 мм.
Після повного складання ротора та корпусу насоса точно виміряйте загальне осьове переміщення ротора. Під час центрування ротора візьміть половину загального руху за еталон. Для опорних насосів для гарячого масла на обох кінцях слід дотримуватися диференційованих стандартів зазору, а осьовий зазор на вході має бути на 0,5~1,00 мм більшим, ніж осьовий зазор на виході, щоб адаптуватися до характеристик теплового розширення вала в умовах роботи при високій температурі та запобігти заклинюванням під час роботи та посиленому зносу.
Незначна іржа та дрібні подряпини на поверхні головного вала можуть бути ретельно відполіровані, щоб забезпечити гладкість ущільнювальної сполучної поверхні; невеликий вигин вала можна вирівняти за допомогою професійного обладнання для відновлення співвісності та прямолінійності. Якщо головний вал має сильний вигин, глибокий знос, втомні тріщини, пошкодження різьби та шпонкових пазів та інші проблеми, які не потребують ремонту, негайно замініть його. Щоденна експлуатація та технічне обслуговування повинні забезпечувати достатнє змащування підшипників, виключати сухе шліфування та перевантаження, а також забезпечувати хороший антикорозійний захист для вала, щоб ефективно подовжити термін служби головного вала.
Несправності торцевих ущільнень, робочих коліс і головних валів відцентрових насосів тісно пов’язані між собою, точність їх складання та робочий стан впливають один на одного. Вигин головного вала та дисбаланс робочого колеса спричинять високочастотну вібрацію обладнання, пошкодять точність торцевої поверхні механічного ущільнення та спричинять витік; вторгнення середовища після витоку ущільнення прискорить іржу валу та ерозійний знос крильчатки, утворюючи порочне коло. Таким чином, технічне обслуговування обладнання не може обмежуватися технічним обслуговуванням одного компонента, а систематичне та пов’язане технічне обслуговування повинно проводитися в поєднанні з точними параметрами встановлення та стандартами тестування.
Як три основні вразливі частини відцентрових насосів, механічні ущільнення, робочі колеса та головні вали безпосередньо визначають ефективність роботи, стабільність і термін служби обладнання. У порівнянні з екстреним ремонтом після відмови, регулярне профілактичне технічне обслуговування та стандартизовані операції складання на основі стандартизованих технічних параметрів можуть ефективно зменшити витрати на експлуатацію та технічне обслуговування та втрати під час простою виробництва.
Teffiko нагадує користувачам, що стандартизоване обслуговування вразливих частин і регулярне технічне обслуговування є основними ключами до уникнення частих поломок відцентрових насосів, продовження терміну служби всієї машини та забезпечення безпечної, ефективної та безперервної роботи системи передачі рідини. Покладаючись на професійні стандарти технічного обслуговування та високоякісні допоміжні частини, можна істотно підвищити стабільність роботи промислового насосного обладнання. Щоб дізнатися більше про галузь, відвідайте офіційний веб-сайт:www.teffiko.com.
